بازرسی بعد جوشکاری

بازرسی بعد جوشکاری برای 1- ارزیابی کیفیت اتصال جوش  2- ارزیابی مناسب  سازه ی جوش، انجام می گیرد.

آزمایشات و بازرسی های اتصال جوش داده شده را می توان به 2 گروه اصلی تقسیم کرد:

• آزمایشات مخرب
• آزمایشات غیرمخرب

آزمون های غیرمخرب بر روی جوش

این آزمایشها برای تشخیص عیبهای مختلف در جوش (سطحی و عمقی ) است. با تشخیص عیوب می توان فلز جوش را در آن موضع برداشت،و با رسوب مجدد، اتصال کاملی بدست آورد. بیشتر آزمونهای غیرمخرب ازخواص فیزیکی فلز برای کشف عیبها استفاده می شود.آزمونهای غیرمخرب شامل روشهای مختلفی که هر یک از روشها برای هدفهای مختلفی میتواند  استفاده شود. به طور کلی هیچ قطعه ای با یک روش آزمون غیرمخرب نمیتواند مورد تأیید کلی قرار گیرد.

انواع آزمون های غیرمخرب :

• آزمون رادیوگرافی
• آزمون میدان الکترومغناطیسی
• آزمون امواج ماوراء صوت
• آزمون رنگ های نفودی
• آزمون ذرات مغناطیسی
• آزمون نشت یابی
• آزمون انتشار آکوستیکی
• آزمون امواج مادون قرمز
• آزمون بازرسی چشمی
• آزمون آنالیز لرزه
• آزمون رادیوگرافی با نوترون
• آزمون نشت میدان مغناطیسی

در ادامه برخی از موارد آزمون ها را مورد بررسی قرار می دهیم.

رادیوگرافی

متداولترین روش بازرسی جوش در قطعات با ابعاد، مواد مختلف و اشکال، رادیوگرافی با اشعه ی الکترومغناطیسی ایکس یا گاما است. اشعه ایکس یا گاما از داخل قطعه کار عبور کرده و قسمتی از آن جذب شده و مقداری نیز، از طرف دیگر قطعه عبور می کند. اگر فیلم یا صفحه ی حساس در طرف دیگر مستقیماً قرار داشته باشد، اشعه ایکس بر روی آن تأثیر میگذارد. میزان سیاهی و سفیدی فیلم بستگی به ضخامتی دارد که اشعه از آن عبور می کند. اگر بر اثر عیبهای مختلف این ضخامت کمتر شود، با ایجاد سایه ای تیره رنگ تصویر عیب روی فیلم تشکیل شده و آنرا قابل تشخیص مینماید.

بعد از ظاهر کردن فیلم و مطالعه ی ناحیه های روشنتر و تاریکتر میتوان وضعیت، نوع و اندازه عیب را تشخیص داد. البته نمونه ها و استانداردهایی برای مقایسه ی فیلم به دست آمده با آن ها وجود دارد. در آزمایش رادیوگرافی از رادیوایزوتوپها از قبیل سلنیوم – ایریدیوم – کبالت – سزیوم و … و  همینطور اشعه ایکس که توسط مولدهای ایکس تولید میشوند استفاده میشود.

آزمایش با امواج ماوراء صوتی

از امواج فرکانس بالا در این آزمایش استفاده می گردد. برای تشخیص موقعیت و اندازه ی عیبهای سطحی و عمیق مثل خلل و فرج، ترک، سرباره ی محبوس شده، نفوذ ناقص و حتی ضخامت جوش یا قطعه کار استفاده می گردد. این روش بسیار حساس برای فلزات آهنی و غیرآهنی و غیرفلزات ( سرامیک – پلاستیک – بتون ) قابل استفاده  است.

با عبور جریان الکتریکی متناوب از کریستال کوارتز، انرژی الکتریکی به انرژی مکانیکی  تبدیل می شود. در قسمت اول سیکل سطح کریستال منبسط  و در نیم سیکل دیگر منقبض شده است. به این ترتیب ارتعاش مکانیکی ایجاد میشود. اگر سطح صاف شده ی مورد آزمایش با این سطح منتشر کننده ی موج تماس حاصل نماید. امواج از Probe به داخل قطعه انتقال می یابد. با حرکت امواج به درون قطعه با برخورد به هر سطح منعکس کننده بازگشت پیدا میکنند. اگر کوچکترین عیبی در مسیر این امواج باشد،قسمتی از موج در برخورد با عیب، منعکس و روی صفحه دیده میشود.

اگر منحنی استانداردی که نشاندهنده ی فاصله یا زمان رفت و برگشت موج است، روی صفحه موجود باشد، بسادگی میتوان فاصله ی عیب را تا سطح تعیین کرد.

مزیتهای این روش سرعت عمل زیاد، حساسیت خوب ،هزینه ی کم و نامحدود بودن بزرگی موضع را میتوان نام برد.

از محدودیتهای آن به صاف بودن سطح و عدم کاربرد  برای جوشها و اتصالات با شکلهای پیچیده است. محدودیت دیگر نیاز به مهارت و تجربه در کاربرد آن است.

از این روش میتوان برای موارد زیر استفاده کرد:

• ضخامت سنجی
• عیب یابی
• تعیین میزان خوردگی
• مشخص نمودن عیب تورق

بازرسی با ذرات مغناطیسی

این بازرسی آشکارکردن برخی عیوب سطحی و یا کمی زیر سطح مثل ترکهای خیلی ریز، ذرات سرباره ی محبوس نشده است.

این روش از جریان قوی ایجاد کننده حوزه مغناطیسی در جوش،که پس از پاشیدن پودرمغناطیسی شونده روی منطقه ی جوش است. اگر عیوبی در سطح یا لایه زیرسطح وجود داشته باشد، موجب قطع میدان و خطوط مغناطیس و باعث تمرکز ذرات پودر در اطراف عیب (ایجاد قطب های مغناطیسی در دو طرف عیب ) شده است.بدین ترتیب اندازه، شکل و موقعیت عیب تعیین میشود. هر چه عیب در عمق پایینتری نیاز به حوزه ی مغناطیسی قویتر درنهایت تمرکز ذرات سطح نامشخصتر است.

این روش برای ترک یابی و برخی عیوب دیگر مکمل روشهای غیرمخرب است.

از محدودیتهای این روش فقط میتوان برای فلزاتی که با عبور جریان الکتریکی حوزه ی مغناطیسی در آن،استفاده کرد.

بازرسی به کمک رنگ های نفوذ کننده

یکی دیگر از روشهای بازرسی عیوب سطحی در جوش نظیر ترکهای ریز سطحی استفاده از محلولهای رنگی نفوذ کننده و آشکارسازDeveloper  است. مزیت اصلی این روش نسبت به روش قبل (ذرات مغناطیس شونده ) امکان کاربرد آن برای فلزات آهنی و غیرآهنی و حتی مواد غیر فلزی است. مواد رنگی خاص معلق در مایعات با سیالیت، قدرت نفوذ و خاصیت خیس کنندگی خیلی بالا، بر روی سطح مورد بازرسی پاشیده میشود. در صورت وجود عیوب سطحی، این مایع در آن نفوذ کرده، سپس سطح آن را با آب یا پارچه تمیز می کنند. با به کار بردن پودر آشکارساز مخصوص رنگ باقی مانده در داخل عیوب و حفره ها جذب شده و موضع عیب را به طور وسیعتری ظاهر میسازد.

رنگهای نفوذی یا به رنگ قرمز است که در زیر نور سفید دیده میشود و یا فلورسنت است که در زیر نور سیاه قابل مشاهده است.

بازرسی چشمی

یکی از مؤثرترین، کم خرجترین و سریعترین روش برای کنترل و بررسی بعضی عیبها که در زیر برخی آمده است.که این آزمایش در بیشتر موارد با دقت و کمک انواع ذره بین با درشت نمایی 5-10 مرتبه انجام میگیرد.

• سوختگی و بریدگی کناره ی جوش و یا پر نشدن کامل شکاف جوش
• خلل و فرج هایی که تا سطح جوش امتداد دارند.
• حفره ی انتهایی جوش همراه با سوراخ ناشی از انقباض حاصل از انجماد.
• موجهای زیاد، ناموزون و خشن پشت جوش در اثر حرکات موجی و زیگزاکی غیریکنواخت با الکترود یا مشعل.
• گرده ی جوش اضافی و یا سررفتن فلزجوش.
• قطرات چسبیده شده ی جرقه و ترشح و یا اثرات لکه ی قوس در کناره ی خط جوش.
• ترکیدگی ها در جوش یا منطقه ی مجاور جوش که قابل تشخیص با چشم به کمک ذره بین باشند.
• جابه جا شدن، تاب برداشتن، تغییر ابعاد اجزاء مورد جوش.

تعمیر عیب های جوش

جوشهای دارای عیب را میتوان بر اساس استاندارد مرجع تعمیر نمود و یا تمام آن را برداشته و مجدداً به طور کامل جوش داد. معیار پذیرش جوش تعمیر شده مطابق جوشهای اصلی بوده و با همان روش باید مورد آزمایش قرار گیرد. روشهای تعمیر عیب ها به قرار زیر است:

• جهت تعمیر عیب Overlap و تحدب بیش از حد، جوش اضافی باید به روش مناسبی برداشته شود .(عموماً سنگ می زنند )
• تقعر بیش از حد حوضچه ی چاله ی جوش، کمبود در اندازه ی جوش و بریدگی کنار جوش را باید با جوشکاری تکمیلی ضخامت موردنظر را جبران نمود.
• ذوب ناقص، تخلخل بیش از اندازه و حبس سرباره در قسمتهای مشکوک را با سنگ برداشته و مجدداً جوش داد.
• ترک در جوش یا فلز پایه : عمق نفوذ ترک باید به کمک آزمایشهای مناسب(PT و MT) مشخص کرد و یک طرف ترک را برداشته و مجدد با جوش پر کرد.
• لکه ی قوس بایدبا سنگ فرز برداشته شود.
• سوراخهای اضافی با جوش پر شوند وپس از جوش با تستهای غیر مخرب کنترل نمود.
• پشت بند جوشهای شیاری، اگرسازه تحت بار استاتیکی بوده، نیازی به برداشتن آن نیست. ولی اگر تحت بار دینامیکی بوده باید پشت بند را برداشت.
• بخشهای انتهایی جوش در انتهای کار بهتر است با جوش دادن روی یک قطعه ورق اضافی آن را خاتمه داد. بعد از اتمام جوشکاری اگر سازه تحت بار استاتیکی باشد نیازی به حذف آن نیست ولی اگر تحت بار دینامیکی باشد باید قطعه اضافی حذف شود. در ضمن لبه ی جوش با عمق همسطح و از سلامت جوش اطمینان حاصل شود.

آزمایشات مخرب روی جوش

آزمایشات کمی و کیفی که شامل خرابی واحد جوش داده شده، یا نمونه ی انتخاب شده که از واحد مورد آزمایش بریده شده است. در این آزمایشات نمونه ها پس از آزمایش، قابل استفاده مجدد نیستند. محل و تعداد و نحوه ی تهیه نمونه ها بستگی به نوع کار دارد که در استانداردها تعیین شده است. چند نمونه آزمایش در زیر آمده است.

• آزمایشات کشش Tensile Testing

آزمایشات کشش، جهت ارزیابی دقیق استحکام و انعطاف پذیری مواد یا جوش، یا در فلز جوش انجام می گیرد. این آزمایش برای تعیین مشخصات مکانیکی جسم مثل استحکام کششی، استحکام تسلیم، افزایش و کاهش در مقطع اتفاق می افتد. از این آزمایش می توان استحکام کششی، نقطه ی تسلیم یا مقاومت تسلیم، مدول الاستیسیته و انعطافپذیری را براورد کرد.

آزمایشات کشش خود دو نوع است:

• آزمایش کشش عرضی

در این آزمایش، نمونه ی کششی از جوش سربه سر یا لب به لب به گونه ای بریده میشود تا جوش در وسط و عمود بر طول نمونه قرار دارد. بعد از اعمال نیروتا حد گسیختگی باید محل پارگی خارج از جوش باشد و اگر روی جوش است، مقطع شکست دارای مقاومت کششی کمتر از حد مجاز است.

• آزمایش کشش طولی از فلز جوش

نمونه ی کششی باید در سرتاسرجوش و از مغز جوش دراندازه های مختلف تهیه شود. برای انجام چنین آزمایشی، داشتن میزان کافی مقطع جوش برای تهیه ی نمونه کششی از آن است. هدف این آزمایش، تعیین مناسب بودن الکترود یا سیم جوش برای کار موردنظر و بررسی کیفیت فلز در محل اتصال است.

• آزمایش مقاومت برشی

محاسبه مقاومت برش اتصال جوش یا لحیم شده از طریق نمونه های عرضی و طولی از اتصال و اعمال نیروی کششی تا گسسته شدن بدست می آید.

• آزمایشات خمشی

آزمایشی ارزان برای نشان دادن برخی مشخصات اتصال جوش و فلز جوش که می توان با دستگاه کشش، برش ساده حتی گیره و چکش انجام داد. این آزمایش برای پیدا کردن انعطافپذیری منطقه جوش، نفوذ جوش، ساختار کریستالی، مقاومت و حتی تشخیص برخی عیوب در جوش انجام داد.

آزمایش خمشی به دو صورت انتهای آزاد و خمش هدایت شده انجام می پذیرد.

آزمایش خمش انتها آزادFree Bend Test

آزمایش خمش انتها آزاد برای محاسبه ی انعطاف پذیری فلز جوش انجام می شود.نمونه ی مورد آزمایش از جوش لب به لب تهیه شده که جوش در بخش میانی قرار دارد. پشت یا گرده ی جوش، ماشین کاری شده است با ایجاد دو خط روی سطح جوش، طول مؤثر روی آن مشخص می شود.سپس با قرار دادن نمونه در گیره یا ابزار مشابه دیگری آن را در جهت سطح جوش در پشت یا قسمت محدب خم می کنند. این خم کردن تا حدی ادامه پیدا کند که ترکیدگی یا عیوب بزرگتر از 5/1 سانتیمتر در سطح محدب نمایان شود. اگر عیبی پدیدار نشد تا دو لایه شدن نمونه، اعمال نیرو ادامه یابد. درصد تغییر طول نسبی را می توان با نسبت دادن طول مؤثر به طول مؤثر اولیه ضربدر 100 به دست آورد.

آزمایش خمش هدایت شده (Guided Bend Test)

نمونه های تهیه شده در گیره یا فک مخصوص قرار گرفته و نیرو از سمبه با ابعاد مشخص روی نمونه وارد می شود. بر حسب اینکه نمونه (به صورت عرضی، طولی و کناری) از جوش و درجه وضعیت بر روی فک تحت نیرو، آزمایشات گوناگونی انجام می گیرد.

آزمایش خمش هدایت شونده به 4 طریق صورت می گیرد:

– آزمایش خمش ریشه ای (Root Bend)

– آزمایش خمش رویی (Face Bend)

– آزمایش خمش کناره ای (Side Bend)

– خمش با شکاف (Nick Break)

آزمایش خمش طولی :

در این آزمایش نمونه طولی آزمایش خمش در بعضی موارد از سرتاسر جوش تهیه می شود. ازدیاد طول فلز جوش، منطقه ی مجاورآن و فلز اصلی به طور یکسان انجام می گیرد. می توان تغییرات و تاًثیرات هر 3 منطقه را تحت نیروی خمشی مطالعه کرد. این آزمایشات بیشتر برای اتصالات فلزات غیر هم جنس استفاده می شود.

آزمایش خمش جوش نبشی آزمایشات خمشی ذکر شده در بالا برای جوش های لب به لب انجام می شود.

آزمایش ضربه Impact Test

آزمایش ضربه یکی از آزمایشاتی است که رفتار جوش را در برابر نیروهای دینامیکی نشان می دهد.

این آزمایش مقدار انرژی لازم یا مقاومت نمونه ی تهیه شده از جوش را ( تحت نیروی دینامیکی) برای شکست نشان می دهد. درجه حرارت انتقال شکست نرم به شکست ترد با انجام آزمایش ضربه روی نمونه انجام می گیرد. سپس درجات مختلف و رسم منحنی انرژی شکست به درجه حرارت حاصل می شود. عمدتاً از روی مقطع شکست نیز می توان درصد شکست نرم و ترد را حدس زد.

آزمایش ضربه به طور کلی از نظر نحوه ی اعمال نیروی دینامیکی برای شکست نمونه 2 نوع است:

آزمایش شارپی(Charpy)

آزمایش ایزود(Izod )

آزمایش ایزود

در آزمایش ایزود یک طرف نمونه در گیره ای محکم شده و چکش پاندولی با انرژی پتانسیل مشخصی رها شده است. پس از تبدیل به انرژی جنبشی به طرف آزاد نمونه برخورد می کند.قسمتی از انرژی صرف شکست نمونه و باقیمانده انرژی جنبشی پاندول را تا ارتفاع معینی بالا می برد. دستگاه تفاوت انرژی اولیه پاندول و انرژی باقیمانده در آن (انرژی مصرف شده برای شکست) را نشان می دهد.

آزمایش شارپی

در این آزمایش دو طرف نمونه در تکیه گاه قرار گرفته و چکش پاندولی به میانه نمونه برخورد و آن را می شکند.

عمدتاً نمونه های ضربه ای به صورت عرضی از جوش تهیه می شوند. به گونه ای که جوش در وسط نمونه قرار گرفته و دارای شکاف با زاویه، عمق و شعاع استاندارد و مشخصی هستند. برای ایجاد شکاف روی نمونه باید دقت کافی بکار برد. معمولاً امتداد شکاف عمود بر سطح جوش بوده است. محل شکاف در نمونه شارپی وسط و در نمونه ی ایزود نزدیک به طرف آزاد نمونه است.

در برخی موارد نمونه های طولی از جوش و یا مقطع دایره ای و کوچکتر نیز تهیه می کنند.

آزمایش سختی (Hardness Test)

آزمایش سختی را در برخی منابع جزو آزمایشات مخرب می دانند. آزمایش سختی ایده ای برای مقاومت سایشی فلز جوش داده است. در برخی مواقع که سرعت عمل و ارزانی آزمایش مطرح باشد، به جای آزمایش کشش انجام می شود، تا مقاومت تقریبی جوش حدس زده شود. این آزمایش مقاومت فلز در برابر فرو رفتن جسم سخت تر در سطح آن را نشان می دهد. با مقایسه ی سختی فلز جوشبا منطقه مجاور جوش و یا با فلز قطعه کار می توان میزان سختی پذیری جوش و حتی حساسیت آنرا در برابر ترکیدگی را تشخیص داد.

روش های گوناگونی برای اندازه گیری سختی وجود دارد 2 روش راکول و برینل متداول تر است.

در روش برینل، ساچمه ی فولادی با قطر مشخصی تحت نیروی معینی در سطح فلز فرو می رود. بعد از چند ثانیه نیروی اعمال شده برداشته و توسط دستگاه، قطر اثر دایره ای شکل اندازه گیری می شود.

عدد سختی برینل از نسبت نیروی اعمال شده به سطح استخراج می شود.

در روش راکول که برای سختی های بالا از این آزمایش استفاده می شود.جسم سخت فرورونده مخروطی شکل و با قطرکوچکتر است. قطر اثر مخروط بر روی سطح اندازه گیری نمی شود، بلکه بر روی دستگاه عددی که نشان دهنده ی سختی است ملاحظه می شود. بنابراین نیازی به پولیش کردن سطح نیست.

آزمایش خوردگی (Corrosion Testing)

کاهش مقاومت خوردگی فولادهای بکار رفته در جوشکاری می تواند ناشی ازعواملی مانند مناسب نبودن ترکیب شیمیلیی فلز پر کننده، تغییرات فلزها یا رسوب ناخالصی ها در مرز دانه ها، بقایای سرباره و یا روان ساز باشد. برای مقایسه ی مقاومت خوردگی منطقه ی جوش با بقیه ی قطعه کارمعمولاً بر اساس استاندارد نمونه های تهیه شده، و در شرایط مشابه با قطعه جوش داده شده قرار داده است، و در زمان های معینی نمونه ها مورد مطالعه قرار می گیرند.

اچ کردن (Etch Test)

برای مطالعه ی ساختار میکروسکوپی، اندازه ی دانه ها و حتی عیوب و ناخالصی ها در فلز جوش و بررسی شکل مقطع فلز جوش و میزان نفوذ ذوب، لازم است نمونه هایی از منطقه جوش داده شده بریده شود. پس از پولیش کردن با محلول های گوناگون اچ کرد. محلول های شیمیایی اچ برای آلیاژهای مختلف و اهداف مختلف متفاوت است. کار این محلول ها خوردن مناطق خاص است تا در زیر میکروسکوپ به صورت تیره یا روشن و یا اشکال خاص قابل تمایز باشند.

علایم و نشانه های جوش در نقشه ها

علائم و نشانه های استانداردی وجود دارد که معمولاً روی نقشه و طرح ثبت میشود. این علائم، زبان مهندسی طرح، تولید و اجرا محسوب میشود. علائم مذکور نوع طرح اتصال، نوع جوش، محل جوش، اندازه ی جوش و حتی روش جوشکاری و ابعاد مورد نیاز دیگر را معین میکند. شناخت از علائم و قواعد مربوط به آن از وظایف نقشه کش است. مهندس جوش نیز باید این اطلاعات را داشته باشد تا بتواند نقشه را خوانده و آن را پیدا کند.

معیارهای پذیرش عیوب مطابق استاندارد AWS D 1.1

کیفیت جوش تحت بار استاتیکی

• جوش ترک نداشته باشد.
• ذوب کامل بین فلزجوش و فلز پایه و شیار بین لایه ها حاصل شده باشد.
• چاله جوش ها پر شده باشد.
• بریدگی کنار جوش طبق این قوانین قابل قبول است:
• ضخامت ورق کمتر از 4mm بریدگی نباید بیشتر از 1mm باشد.در 50 mm از305mm طول جوش حداکثر مقدار بریدگی لبه ی جوش می تواند 1.6mm باشد.
• در ورق های با ضخامت بیشتر از 4 عمق گودی نباید از 1.6 mm برای هر طول جوش افزایش یابد.
• مجموع قطر حفره های قابل قبول رویت 1mm یا بزرگتر بر روی سطح جوش در 4mm طول جوش نباید از 10mm بالاتر رود. مجموع قطرها نباید در هر 305mm طول جوش از 19mm تجاوز کند.
• اندازه ی جوش گلویی اگر در مجموع طول یک جوش از 10 درصد آن بیشتر نشود، می تواند به میزان 6mm از اندازه ی واقعی آن کمتر باشد. در جوش های جان و بال تیرها در دوطرف تیر طول معدل، نباید از دو برابر پهنای آن کمتر باشد.
• در جوشهای شیاری با نفوذ کامل اتصالات لب به لب عمود بر جهت تنشهای حساب نشده، نباید حفره های استوانه ای وجود داشته باشد.برای جوشهای شیاری دیگر حجم محدود حفره های 1mm نباید از 10mm در هر مورد جوش تجاوز کند و همینطور در 305mm از 19mm بیشتر باشد.
• بازرسی چشمی باید بلافاصله بعد از سرد شدن تمام جوش در درجه حرارت محیط انجام پذیرد. معیار پذیرش برای ASTM در فولادهای A514 و A517 بازرسی چشمی 48 ساعت بعد از پایان جوشکاری انجام می گیرد.

کیفیت جوش تحت بار دینامیکی

• جوش فاقد ترک باشد.
• ذوب کامل بین فلز جوش و فلز پایه و شیار بین لایه ها حاصل شده باشد.
• تمام فرورفتگی های سطح مقطع جوش باید به طور کامل پر شوند، به جز انتهای جوش های گوشه منقطع که بیشتر از طول مؤثر جوشکاری شده اند.
• عمق فرورفتگی جوش درقسمت ابتدایی که جوش عمود بر تنش برش و زیر هر بار طراحی قرار می گیرند، نباید از 25mm بیشتر شود. برای حالت دیگر سقف مجاز 1mm است.
• در هر 100mm از طول جوش گوشه نباید بیشتر از یک مجموع تخلخل موجود باشد. همینطور ماکزیمم قطر آن نباید از 2mm تجاوز کند.

نکته: برای تقویت جان درجوش های گوشه ای باید جمع قطر حفره ها از 10 mm در هر25.4mmجوش و از 19mmبرای هر305mm در طول جوش تجاوز ننماید.

• اندازه ی جوش گلویی اگر در مجموع طول یک جوش از 10 درصد تجاوز نکند می تواند به میزان 6mm از اندازه ی واقعی آن کمتر باشد. در جوش های جان و بال تیرها و در دو طرف تیر طول معادل نباید از دو برابر پهنای آن کمتر باشد.
• در جوش های با نفوذ کامل اتصالات لب به لب عمود بر جهت تنش های محاسبه شده نباید هیچ حفره کرمی شکل وجود داشته باشد. در همه جوش های لب به لب دیگر در هر 100mm از طول جوش گوشه حداکثر یک مجموعه تخلخل مجاز است و ماکزیمم قطر آن نباید از2mm تجاوز کند.